第一次工业革命之后，传统的大批量流水线生产的方式方法占据了整个制造行业，相对早期来说，制造成本有明显降低。但其带来规模化、标准化、集中化的生产方式与产品，随着越来越个性化、差异化的市场需求，将无法满足汽车产业发展的需要。与此同时，3D打印在汽车制造领域已经开始引领一股低成本且灵活的创新潮。

　　在3D打印领域，选择性激光烧结技术(简称SLS)已成为汽车制造行业的创新代表。由于具有成型材料选择范围宽、应用领域广的突出优点，正被众多汽车制造机零配件制造厂商所应用。具体来说，SLS技术突破了传统减材制造加工方法的限制，无需生产零件和其他铸造设备，可根据3D建模数据直接打印出汽车零部件。另外，在同一套生产系统上可制造出不同类型、不同材质的零部件，具有广泛的材料及设计适应性，显著缩短了零件制造周期、降低制造成本、提高材料利用率。与传统工艺相比，使用SLS技术制造的同类汽车零部件还可实现减重65%、节材90%。目前，全世界只有极少数国家能制造这种设备。

　　湖南华曙高科技有限责任公司(www.farsoon.com)是国内3D打印领域的领航企业，具有世界领先的创新科技和3D打印设备。其自主研发的FARSOON系列3D打印设备利用一体化成型技术，可以自动、快速、直接、精确地将汽车设计思想转化为具有一定功能的原型或直接制造汽车零部件，可广泛应用于产品外观设计认证，高精度模具快速制作，新产品开发，样件验证等方面。

　　进气歧管是发动机中结构最复杂的部件之一，该部件的传统开发流程大约需要经过4个月的时间。北京理工大学方程式赛车利用华曙高科的工业级3D打印机，制作出发动机进气歧管原型部件，耗时仅需48小时。测力试验证明，零件的力度、准确度和耐久性均未出现任何问题。

　　使用3D打印技术，可以更好地满足车企的需求。在竞争激烈的汽车制造行业，已经有越来越多的制造商采用3D打印技术用于大批量生产前低成本的测试产品和制造定制化的配件。虽然现今阶段的3D打印技术只停留在样品生产阶段，还不能进入大规模生产环节。但仅仅在样品试制阶段，就已经为企业节省了不少成本及时间，加快新产品的上市销售，带来丰厚的利润。相信在未来，3D打印势必会给中国造车行业带来重大突破。